摇床属于流膜选矿类设备，由平面溜槽发展而来，以后以其不对称往复运动为特征而自成体系。所有摇床均由床茴、机架和传动机构三大部分组成，床面呈梯形或菱形，在横向有1。～5。倾斜，在倾斜上方配置给矿槽和给水槽，床面上沿纵向布置床条，其高度自传动端向对侧降低。整个床面由机架支承，在床面一端安装传动装置，后者可使床面前进接近末端时具有急回运动特性，即所谓差动运动。
摇床是分选细粒矿石的常用设备，处理金属矿石时有效选剔粒度范围是3～O．019毫米，选煤时上限粒度可达10毫米。摇床的突出优点是分选精确性高，经一次选别可以得到高品位精矿或废弃尾矿，且可同时接出多个产品。平面摇床看管容易，调节方便。主要缺点是设备占地面积大，单位厂房面积处理能力低。
摇床的应用已有近,100年历史，最初的摇床是利用撞击造成床面不对称往复运动，1890年制成用于选煤。选矿用摇床是1896--1898年由A．威尔弗利(Wilfley)制成，采用偏心肘板机构。1918年普兰特一奥(Plat—O)又以凸轮杠杆制成另一种传动机构。这两种摇床头结构经过改进至今仍在使用。第二次世界大战后德国制成了偏心轮传动的快速摇床。我国于1964年研制成功惯性弹簧式摇床，已在生产中推广应用。
为了解决摇床占地面积大的问题。床面向着多层化和离心化方向发展。50年代我国即制成了双层摇床、四层摇床和六层矿泥摇床，但因床面惯性力难以平衡而未获准广，原苏联曾研制出双联三层摇床。英国在60年代用玻璃钢做床面制成双层及三层摇床，每个床面均有单独的传动机构。西德为了解决选煤厂大处理量的要求，建造多层配置的塔架。这些多层结构摇床仍沿袭了原有座落式安装方式，还不能大量设置在楼板上。
1957年美国首先研制出多偏心惯性齿轮床头，接着制成多层悬挂式摇床，是摇床结构的一项重大革新。1975年我国也制成了这种摇床，并已应用于生产。
离心摇床是将床面做成弧形，多个床面围成一个圆筒，沿轴向开缝，在振动的同时又在回转运动中借离心力强化选别过程。在工业试验中获得了良好分选效果，但因结构复杂而未获推广。
我国在1913年引进威式摇床，目前已有大量摇床用于分选钨、锡、铌、钽及含金矿石，仅云锡公司一地就应用了摇床1784台(1986年)，产出商品锡精矿占总量86％左右。国外还较多地用摇床选煤(脱出硫化铁)，但在我国选煤厂应用还不多，表11．5．1列出了我国应用的摇床类型。
选矿摇床的分类
摇床的类型主要按床头、床面、支承机构和调坡装置的组合情况区分。。除此而外还可按其他结构上、应用上的不同分类。
按床面的配置有左式和右式之分。站在床头看床面，若给矿槽在左侧即是左式摇床，在右侧即是右式摇床；
依安装方式有座落式和悬挂式之分，
按床面层数有单层摇床和多层摇床之分，
按处理原料不同有选矿用摇床与选煤用摇床之分，
按处理矿石粒度有矿砂(2～0．2毫米)摇床和矿泥(一O.2毫米)摇床之分。矿砂摇床又可进一步分为粗砂(2-0.5毫米)．
摇床和细砂(O．5．-0．2毫米)摇床。
床面是分选的工作表面。形状有梯形、菱形等，我国几乎均采用梯形床面，优点是便于配置。将梯形床面的三角形无矿带切下，接到下部尾矿侧便构成菱形床面，可以有效利用分选表面并延长分选时间，国外选煤摇床较多采用。
所有床面均布置有床条，床条走向与传动方向平行。但亦有将‘中间一段布置成倾斜状的，成为波形床条。在倾斜条区轻矿物易于排出，因而有助于提高设备处理能力并增加金属回收率。
床面制造材质有木结构、玻璃钢(玻璃纤维增强聚酯树脂)及铝合金等。木结构床面上要铺以橡胶，上面钉以木床条或粘结塑料橡胶床条。云锡公司床面则涂以漆灰(生漆与煅石膏混合物)，后来又改用聚胺基甲酸酯橡胶作涂层。木质床面制造工期长且容易变形损坏。
近年已推广玻璃钢床面。该床面是钢骨架与玻璃钢的复合结构，工作表面涂以刚玉树脂耐磨层。床条可直接在床面上造型，重量轻(300--350千克)、造价低、制造工期短是其优点，预计使用寿命可在10年以上。铝合金床面重量轻、表面平整、无变形且使用寿命长，但造价高。我国只在半工业型设备(给矿端宽×排矿端宽×长=1050 X 800×2100毫米)上使用。